活絡模具維護與保養
目 錄
1. 活絡模具的概念 2. 活絡模具的工作原理與分類 3. 模具的使用與維護 4. 常見問題的處理
一,活絡模具的概念
什么是活絡模:區別于以往上下分模的兩半模具,它的成型部分不是一個總 體,是由一定數量的活絡塊組成,分合模方式也由兩半模以前的軸向分模改 為徑向分模,因此稱之為活絡模. 活絡模具主要由向心機構,型腔與膠囊夾具組成.因為模具的型腔是按一定 的規律分開的.這樣結構的目的主要是消除了兩半模具軸向開模對子午胎鋼 絲簾線角度及間距的破壞. 由于對生產加工的精度要求非常高,模具精度高,使用壽命長,輪胎質量好. 輪胎活絡模具常用于全鋼子午線輪胎.適用于全鋼工程胎(OTR),全鋼載 重胎( TBR )和乘用胎(PCR ).
二,活絡模具的工作原理與分類
原理:活絡模主要是通過向心機構上下運動,實現活絡塊帶動花紋塊 的前后運動,從而實現模具的開合過程.按實現運動的結構來分,目 前活絡模的主要結構分為兩種:斜平面導向式,圓錐面導向式.
斜平面導向活絡模具: 斜平面導向活絡模具:
該模具殼體結構特點為導向面 采用斜平面形式,保證滑動磨擦面 自始至終是面接觸,模具合模精度 高.適用于硫化任何規格的子午線 輪胎.
圓錐面導向活絡具: 圓錐面導向活絡具:
該模具特點配合面是兩個錐 面,運動的過程中僅側母線參 與配合,合模后兩錐面配合. 該模具安裝,調試方便,維修 簡單.自定位能力強.分為輕 型和重型兩種結構.適用于硫 化任何規格的子午線輪胎.
按使用硫化機分類: 按使用硫化機分類:
1,斜平面導向蒸鍋式子午線輪胎模具; 斜平面導向蒸鍋式子午線輪胎模具; 2,圓錐面導向蒸鍋式子午線輪胎模具; 圓錐面導向蒸鍋式子午線輪胎模具; 3,斜平面導向熱板式子午線輪胎模具; 斜平面導向熱板式子午線輪胎模具; 4,圓錐面導向熱板式子午線輪胎模具; 圓錐面導向熱板式子午線輪胎模具;
針對PCR,TBR,OTR等不同產品的參數與工藝要求,調整設計結構, 針對PCR,TBR,OTR等不同產品的參數與工藝要求,調整設計結構, PCR 等不同產品的參數與工藝要求 有效地提高了模具的活絡性能, 有效地提高了模具的活絡性能,同時對設計產品進行標準化與參數 化,目前設計規格已經基本上涵蓋了所有常用規格的輪胎產品. 目前設計規格已經基本上涵蓋了所有常用規格的輪胎產品.
三,模具的使用與維護
1.拆卸 拆卸 1)拆卸模具時先將模具置于裝模平臺或空曠的平整地面上,墊上 膠片,拆下運輸螺栓或運輸連接塊并安全保管,松開所有提升 塊并取出; 2)用升降設備將上蓋板連同上胎側板垂直升高,慢慢取出后安全 放置在膠質墊片上,松開上胎側聯結
螺栓即可拆卸上胎側板; 3)用升降設備將中套連同上環一起慢慢升高150mm左右,用3~4 件等高的墊塊均勻墊在中模套底部;
4) 用升降設備慢慢升高中套,直到花紋塊聯結螺 栓能夠順利取出的高度且弓形座不脫離底座時停止;
5) 將花紋塊聯結螺栓逐個松開后即可取出花紋塊.花紋塊取出時務 必利用升降設備,以防手工操作不安全而造成意外事故. 6)用升降設備搬走中套及弓形座,松開下胎側板壓緊塊或聯結螺栓 即可取出下胎側板. 7)卸中套及弓形座 把每個弓形座用升降設備吊出中套.
2,模具裝配 , 準備工作: 1)裝配前一定對所有的零件進行清洗,尤其是噴砂后的型腔表面一 定不要將砂粒帶入模具裝配,保證所有配合面(包括滑動面)不能 帶毛刺,雜質,否則一方面會對模具配合面造成致命的損傷,另一 方面也會帶入雜質,對輪胎質量造成影響. 2)裝配前將緊固件均要均勻涂上少量高溫潤滑脂,保證使用一定時 間后螺絲拆裝時不會擰斷; 3)滑動面在有條件的情況下可噴上適量高溫潤滑劑,增加模具滑動 的活絡性能;
上,下胎側板裝配: 下胎側板裝配:
1,用升降設備將底座置于裝模平臺上,用風槍或無絨抺布吹凈工件表面,找 正FRONT標記,將下側板緩降至底座上,確保下胎側板的FRONT標記一定要與 底座的FRONT標記相對應,均勻鎖緊聯結螺栓,緊固前要確認螺孔無爛牙后方 可裝配,裝配后檢查底座與側板之間是否存在間隙,若有間隙需重新檢查接合 面是否存在異物. 2,將上側板翻轉背面朝上,平放在鋪有膠墊的裝配平臺上,將上蓋輕放落于 側板背面,同樣對正上蓋與上側板的FRONT標記,均勻鎖緊聯結螺栓,同上 檢測背面間隙.
花紋塊裝配: 花紋塊裝配:
1,在安裝花紋塊之前,先將中套,弓形座與導向條進行裝配,使用升降設 備將中套慢慢升高200mm左右,露出花紋塊的安裝孔,用3~4件等高的墊塊 均勻墊在中套底部;注意不要用塊塞于弓型座之間后便用來裝配,否則一方 面會對模具造成損傷,也容易發生人身危險.用風槍或無絨抺布吹凈工件表 面.
2,將花紋塊按其上表面的順序標記排列起來,按順序逐件裝進弓形座,將 鎖緊螺釘旋入,但先不要鎖緊,用升降設備將組合后的中套連同花紋塊一起 慢慢升起,對正中套FRONT標記與底座的FRONT標記相對應,緩緩落到底座上, 同時用3~4件等高的墊塊均勻墊在中套底部; 用升降設備將上蓋板連同上胎 側板慢慢垂直套入,要求上蓋的FRONT標記與中套及底座的FRONT標記全 部相對應;鎖緊T型塊.
3,用升降設備將中套連續,短促地做開合運動,目的是使各花紋塊的間隙 達到均勻狀態,用塞尺檢測花紋塊間隙及胎側板間隙(鋁模直接在每兩塊花 紋塊間墊一張厚度約0.2~0.3的紙片,鋼模不用),固緊
花紋塊聯結螺栓, 再開合,再檢測,直至各間隙均勻符合要求,緊固螺栓時用扭力扳手以保證 緊固力度一致.
整模調試: 整模調試:
1,安裝上環并與中套固定,在確認全部緊固后,用升降設備將中套連同上 環一起慢慢升高,取下等高墊塊及紙片等,放下模套在自然狀態下合模, 再用升降設備做開合動作,確認活絡塊動作靈活,無干涉,無阻滯,無卡 死現象. 2,預加載調整.預加載是指上環與上蓋之間的高度差,保證合適的模具預 加載將彌補模具受熱,受壓產生的變形量.預加載對輪胎的外觀質量有著 重要的作用. 裝配好的模具整體吊放在模具壓力機上(調模機),將2mm鉛絲均勻放 置在上環與上蓋之間.按計算好的模具合模力模擬施壓,檢測鉛絲厚度, 保證在0.3-0.5mm之間.按經驗值,在去除壓力的自然狀態下模具的預加載 達到0.8-1.2mm.若預加載高度小,則需在上環與中套之間加墊片.
3,檢測模具內部花紋間隙及側板與花紋塊的配合情況.保證側板與花紋塊 的配合處上下對稱,均勻,無錯位錯臺現象,周邊無間隙.檢測花紋的立 面間隙,正常情況下全鋼模具立面間隙保證0.03mm塞尺不入,總間隙小于 0.2mm,半鋼鋁模一般在2.5mm左右. 4,調整完畢后,裝上運輸螺栓或運輸連接塊以備搬運,緊固螺栓時用扭力 扳手以保證緊固力度一致.
模具裝機調試
1) 將定位環安放在硫化機中心機構處,并將方螺母置于硫化機下板 的T型槽內最外直徑處;
2) 將整付模具用起重設備吊放在下蒸汽室內,模具底座內孔與定位 環外直徑對正,底座裝機孔位與硫化機的T型槽對正,卸下運輸螺 栓并安全保管,以備下次運輸時使用;
3) 移動硫化機橫梁下降,在硫化機上固定板與活絡模具上平面接觸 時停止,用裝模螺栓將活絡模上環與硫化機上固定板緊固,緊固 螺栓時用扭力扳手以保證緊固力度一致;
4) 啟動硫化機,橫梁上行,水缸下行,活絡模具的弓形座及花紋塊 打開,在弓形座底平面上長一一定距離時停機,安裝動力缸聯結螺 栓,并確認已固緊;
5) 接通電源,汽源,驅動橫梁下降,按工藝要求調整模具合模力; 保證左右兩側合模力大小 一致.打開模具,裝上底座與硫化機下板 T型槽內方螺母的聯結螺栓,確認已固緊后空機做開合模動作,直 至無發現異常情況方可投入使用.
維護與保養
為保證模具的使用壽命及使用質量,模具在使用過程及存放期間 要求做好保養維護工作: 1,拆裝模具一定要輕拿輕放,注意不要碰傷模具表面,尤其是側板 子口與花紋塊分型面.每套模具上的弓形座與中套均有對應標記及周 向順序號,拆裝存放時要求同個編號對應同套模具,不能混放與交叉 使用; 2,花紋與側板一般情況是成對使用,存放時建議配對存放,以保證 合模精度; 3,模
具暫不使用而庫存時,存放前要求對模具表面清理尤其是型腔, 各分型面(包括側板分型直徑)及各滑動面均要噴或涂上防銹劑,重 新啟用時用汽油或清潔劑即可清理干凈;
4,模具胎側板,花紋塊,鋼圈等與內腔有直接關系的零部件在裝配, , 拆卸,運輸,存放時要求嚴格小心保護,避免因碰撞或劃傷等缺陷而 影響裝配質量及輪胎硫化質量.要求存放時采取必要的工裝保護措施; 5,在硫化時由于受高溫及蒸汽影響,各緊固螺栓易銹蝕,因此模具 在裝配時必須將螺栓螺紋部分加絲扣酯或二硫化鉬,這樣螺栓表面不 易銹蝕,拆卸模具方便.模具在硫化三個月后,就要將模具拆開,清 洗模具,檢查易損件的磨損情況,重新組裝,避免模具因長時間高溫 硫化而使緊固件銹死,如果模具要長期處于使用狀態,務必定期檢查 各部位聯結螺栓的表面質量與緊固程度,如果銹蝕嚴重則要求及時更 換;為了提高提高活絡模具連接螺栓強度,模具關鍵部件用的內六角 螺栓性能等級均要采用10.9級~12.9級.
6,活絡模具中的主要易損件為耐磨板,它是一種復合材料,具有自潤滑功能, 使用時不需要加任何潤滑油.模具使用一段時間后(一般6個月為一個檢修期), 要檢查耐磨板的磨損情況.耐磨板厚度1mm,如果耐磨層磨損超過0.5mm,則 必須更換此種耐磨板,同時還要檢查固定耐磨板用的沉頭螺釘是否高于耐磨板 表面,如果螺釘頭高出就會嚴重劃傷相對件表面,這時必須將螺釘進行緊固. 模具使用時,不能將任何雜物落在耐磨板上,要保持耐磨板表面清潔,如果有 雜物將對耐磨板表面損傷非常大,嚴重時使耐磨板報廢. 7,由于模具長時間處于高溫帶水蒸氣的環境下工作,特別是中套與硫化機上固 , 定板連接螺栓,上環連接螺栓或鑲塊連接螺栓,限位塊連接螺栓及T型塊連接螺 栓承受載荷較大,因此連接螺栓使用一年需要更換以保安全.另外由于中套與 硫化機上固定板連接螺栓無防松墊圈,應定期進行螺栓預緊以防發生意外. 8,盡量減少噴砂洗模的次數,減少對模具的外力損傷. ,
四,模具使用中出現的問題及解決方法
1,胎側板與花紋塊配合處出現膠邊 ,
原因分析:可能是花紋塊與胎側板的配合直徑 過大,超過允許的公差范圍.
解決方法:在輪胎胎頂直徑允許的范圍內,研 合花紋塊側面,保證側面無隙配合的前提下 有效減小花紋塊的內徑,保證花紋塊內徑與 胎側板外徑配合尺寸一致.
2,花紋塊與花紋塊配合處出現膠邊 ,
原因分析:可能是花紋塊與胎側板的配 合直徑過小,超過允許的公差范圍. 解決方法:在輪胎胎頂直徑允許的范圍 內,車削花 紋圈內口尺寸保證花紋塊內 徑與胎側板外徑配合尺寸一致.
3,花紋塊與花紋塊,花紋塊與上下側板兩部位 ,
花紋塊與花紋塊, 同時出現膠邊
原因分析: 1,上環與上蓋的予加載高度太小 2,中套耐磨板磨損太大 3,硫化機合模力太小,硫化機上固定板變形 解決方法: 1,在上環與中套中間部位增加 調整墊 2,檢測耐磨板磨損情況,更換耐磨板 3,調節合模高度,調整合模力大小,矯正上固定板 4,檢查各分型面(包括側板分型直徑)是否有碰撞, 凹凸不平或雜物存在,有的話則須及時修整
4,鋼圈配合處膠邊 , 原因分析:1,鋼圈與側板配合處直徑偏差大 2,鋼圈變形大 解決方法:1,更換鋼圈 2,檢查鋼圈配合面是否有磕碰或 異物
5,上下側板與花紋塊結合處沿對角線對稱出現膠邊 ,
原因分析:1,模具上下表面平行度超差 2,硫化機上下熱板平行度超差 3,硫化機左右硫化機室內兩模具高度不一 致或調模高度不一致 解決方法:1,調整模具上下表面平行度 2,調整硫化機上下熱板平行度 3,調節合模高度,調整合模力大小一致
6,上胎側板與花紋塊的接合直徑處出現臺 , 俗稱"膠棱" 階,俗稱"膠棱"
原因分析: 1)硫化機上固定板變形,活絡模上蓋與固定 板的接觸面出現嚴重銹蝕 2)模具上蓋板與上環或中模套的平面高度差 即預載量過大 3)內壓異常 解決方法: 1)矯正上固定板 2)調整時應減薄調模墊片厚度,合理的預載 量為0.8~1.2mm(無加外來壓力,保證上環比 上蓋高出量),如在機臺上檢測,可采用壓鉛 法測量,具體為在正常硫化合模力情況下合模, 要求事先將鉛絲分別放在上蓋及上環上面,壓 出來的鉛絲厚度要求放在上蓋上面的要比放在 上環上面的厚0.3mm; 3)調整內壓參數,調整合模力大小
7,下胎側板與花紋塊的接合直徑處出現臺階,上側板下移 ,下胎側板與花紋塊的接合直徑處出現臺階,
原因分析:底座耐磨板磨損嚴重 解決方法:更換全部底座耐磨板
8,,花紋出現圓角,明疤 ,,花紋出現圓角, ,,花紋出現圓角
原因分析: 1)活絡模常出現排氣不暢 2) 活絡模腔不清潔等問題 解決方法: 1)檢查是否有排氣孔阻塞現象,及排氣線是否連貫 ; 2)在設計上增加排氣孔數量.
9,胎面不潔,出現麻面 ,胎面不潔,
原因分析: 1)硫化裝胎前在膠囊上噴脫模劑沒有對側板進行防 護.當模具使用一定周期后,由于熱氧化,模型表面 產生污垢,同一側板面出現陰陽面; 2)沒有及時清洗和涂油而造成胎側板被腐蝕,或側 板材質組織不均勻. 3)胎側板拋光粗糙度不一致 解決方法: 1)噴脫模劑前對側板進行防護 2)定期對花紋塊及側板進行清洗.清洗后要求達到 以下質量標準:a.活絡模與輪胎接觸面全部清洗到位. 無污垢,無砂子;b.模型商標,風線,排氣孔清晰通 透;c.清洗過的模型要及時涂油,嚴防生銹;d.模型表面 清潔; 3)要求上下側板表面粗糙度一致.
10,出現局部海綿體現象和欠硫 ,
原因分析: 1)硫化前活絡模型腔內有水或蒸汽 2)中套或上下熱板汽道不暢或出現蒸汽短路現象 解決方法: 1)硫化前處理模型腔內水或蒸汽 ,并檢查膠囊與夾盤的密封是否漏水 2)檢查汽路并修復
11,活絡模安裝不上硫化機 ,
原因分析: 1)由于上固定板發生轉動,造成上固定板安裝孔與活絡模安裝孔角度 不對應; 2)模具加工孔出現問題. 解決方法: 1)使上固定板恢復到位; 2)按上固定板孔距修復模具裝機孔.
12,活絡模壓半成品 ,
原因分析: 1)由于半成品直徑過大,超出了花紋塊底部已伸出時的最大直徑. 2)活絡模壓胎,即胎冠向下模偏移,帶束層向下模偏移,胎里下側肩部不 平,嚴重時帶束層被擠出輪胎表面且損傷下模板邊緣,原因是定型時活絡模 花紋塊未伸出或未完全伸出,使花紋塊底部直徑小于胎坯最大直徑,將胎冠 膠料或帶束層擠向下模,主要是水壓不足,溢流閥堵塞造成活絡模水缸壓力 不足,活絡模伸縮開關損壞或固定在縮回位置. 解決方法: 1)嚴格控制半成品尺寸; 2)嚴格檢查活絡模的伸張程度;開不到位時要檢查水壓等方面.
13,聯接螺栓斷裂 ,
原因分析: 1,螺栓強度低,或螺栓存在瑕疵在交變環境下 疲勞失效; 2,固定時螺栓扭矩過大 3,模具設計方面缺陷 解決措施: 1,更換高強度螺釘,定期對標準件進行更換 2,在設計方面設計抗剪槽 14,活絡模脫模困難 , 原因分析: 由于活絡模徑向行程小于花紋深度而產生卡輪胎, 致使脫模困難.損傷輪胎,造成輪胎次品. 解決措施: 設計時增加活絡模徑向行程.
15,上卡盤蒸汽泄漏 ,
原因分析: 1,卡盤螺栓斷裂造成上卡盤與錐形盤連接松 動,使膠囊囊根處壓縮密封過小,造成膠囊中 蒸汽泄漏 2,設計不合理,造成膠囊壓縮量不足,密封 不好. 解決措施: 定期檢查卡盤螺栓.
16,花紋錯位 ,
原因分析: 1,模具加工時接口部位處理不足 2,在模具裝配時沒有按要求操作,鎖緊所 有花紋塊的螺釘后調模,導致模具不能自定 位,模塊之間相互抵抗. 3,向心機構不同部件和加工分度不準確, 導致弓型座合模時傾斜 解決措施: 1,接順花紋表面 2,在模具裝配時先將花紋塊螺釘處于松馳 狀態,活絡塊自定位后 再鎖緊模具. 3,檢查向心機構不同部件加工分度是否準 確
17,半鋼花紋筋卷邊 ,
原因分析: 1,模具花紋塊加工時承壓面成喇叭型, 受力后尖部受力變形,導致前部卷曲變形. 2,合模力過大,導致模具變形. 解決措施: 1,模具加工時對承壓面研配出足夠的 面積,防止力量過于集中. 2,對于半鋼模具一定要設定合理的合 模力,過大會對鋁模的壽命產生影響.
