論活絡模具對輪胎膠邊的影響
在輪胎硫化過程中很容易產生輪胎膠邊，它不僅影響輪胎的外觀質量，而且嚴重的還會影響輪胎的動平衡。子午線輪胎尤其是高檔乘用輪胎，對膠邊的要求非常嚴格，甚至有的輪胎廠為了杜絕膠邊產生，曾經發起過"膠邊革命"。可見膠邊對輪胎生產商來說是多么的重要。是什么原因導致輪胎在硫化過程中產生膠邊的，又為什么屢禁不絕呢?經過我們多年的生產實踐摸索，對輪胎硫化產生膠邊的原因有了一定的認識。 一、輪胎硫化時產生膠邊的原因
主要原因是1)硫化機復位精度不高，定中性差;（2)硫化機長年使用，上下熱板發生疲勞變形，熱板平面度及平行度差;(3)模具長期硫化，保養維護工作沒有跟上、耐磨板磨損嚴重、零部件發生疲勞變形;(4)模具零部件制造精度差;(5)模具預壓載試驗方法不正確;(6)模具裝配精度差。
上述諸多因素，都會造成模具硫化產生膠邊，有時是幾種因素的共同作用而導致。一般來說，硫化機對輪胎膠邊的產生，輪胎廠有能力很快得到解決。
但往往涉及到模具方面時，處理起來就顯得很棘手。下面著重介紹活絡模具在使用維護、加工制造、預壓載的壓力試驗及模具裝配精度等方面對輪胎膠邊產生的影響談一下自己的觀點。
一、模具使用維護工作不善造成輪胎膠邊
這一點往往被輪胎廠忽視。正常情況下，模具要定期拆卸、維護、保養及檢測，對模具的工作狀態要做好記錄，尤其是易損件，如耐磨板、導條、壓板等更應如此。另外，對上蓋、底座薄環件要定期檢測其平面度，防止部件發生疲勞變形。一旦易損件或薄環件發生嚴重磨損或疲勞變形要及時更換。否則繼續使用，輪胎會出現膠邊或其它質量問題。
三、模具零部件尺寸加工精度超出公差會造成輪胎膠邊
四、 花紋塊和側板是模具型腔的核心部件，輪胎的外部幾何形狀是由花紋塊和側板來保證的。一旦配合尺寸超出公差，模具在硫化時就很容易產生膠邊。活絡模具裝配簡圖見圖1。;
1花紋塊加工注意事項
花紋塊在加工時必須保證"S"直徑和"M"直徑尺寸的公差，同時還要保證"S"與"M"圓同心。如果尺寸超出公差或達不到同心效果，會導致花紋塊與側板在分型直徑"S"處產生圓周膠邊，而且薄厚不均。另外，花紋塊在銑削間隙時，要保證花紋塊側面垂直和向心，同時要保證扇形塊之間的間隙均勻。否則，模具在硫化時花紋塊立縫處會產生膠邊。
2側板加工注意事項
側板在加工時必須保證"S"直徑和"MG"直徑尺寸公差，同時還要保證"S"與"MG"圓同心，否則會導致側板與鋼圈分型直徑"K"處產生圓周膠邊，而且是薄厚不均。另外，上、下側板"S"直徑加工尺寸必須保證一致，否則會造成側板與花紋塊在分型直徑"S”處產生圓周膠邊，而且膠邊會出現在上下胎側的一側。
側板與鋼圈配合止口的圓錐角加工要控制在公差允許的范圍內，否則模具在硫化時，受錐角尺寸公差的影響會造成側板與鋼圈分型直徑"K"處產生膠邊。
3.對殼體而言，中套與弓型座的錐角配合精度至關重要 - 中套與弓型座無論是哪個部件一旦錐角的錐度或圓度加工有誤。都會導致花紋塊與側板在分型直徑"s"處產生圓周膠邊，而且薄厚不均。
四、模具預壓載的試驗方法對輪胎膠邊產生的影響
預壓載試驗裝置見圖2。所謂預壓載就是模具在冷模狀態下合模后，將模具整體吊裝在試驗裝置上，再對模具中套圓周4點分4次施加扭矩外力，最后測量中套與上蓋頂部的高度值。最大扭矩外力為200÷0.7376＝271N.m，該數據為經驗數據。當扭矩值過大，超過271N.m時，對模具會造成一定程度的損害。當扭矩值小于271N.m時，鎖模力不夠。輪胎硫化很容易產生膠邊。由此可見，預壓載的試驗方法及扭矩力的大小對輪胎膠邊影響是不容忽視的。
五、模具裝配精度的高低對輪胎膠邊產生的影響
模具裝配精度的高低對輪胎膠邊產生的影響是最容易被忽視的。即使模具主要部件尺寸加工都正確，也存在裝配質量好壞的問題，從而影響輪胎的硫化質量。模具裝配質量的高低經過檢測就會得到證實，這項工作無論對模具廠還是輪胎廠都至關重要，模具裝配的檢驗主要包括以下內容:
2.整套模具組裝后。要開合模幾次，使其活絡自如。然后檢測導條、壓板的裝配是否在弓型座的T型滑槽內居中，其方法是:在T型滑槽內塞進等厚的金屬薄片并分布在導條、壓板兩側，然后吊起中套，開合模數次，從而保證導條、壓板在弓型座的T型滑槽內居中。
3.將等厚的金屬薄片塞入花紋塊的縫隙處，待合模后用鉗子拽每個塞片，看是否松動。如有松動，用塞尺測量間隙值，并修理增大的間隙量。
4.檢測模具中套內徑與上蓋外徑圓周間隙是否均勻，保證模具裝配同心。 5.做預壓載試驗并獲得一個準確的高度值。
6.用塞尺測量花紋塊與側模圓周間隙，間隙值控制在0.04mm內。
7.用特制檢測工具測量上、下側模與鋼圈配合止口的同軸度及花紋塊的圓度，當上、下止口的同軸度控制在0.08mm以內時。視為裝配合格。若超出公差范圍，則必須對工件的加工尺寸重新檢驗。
